DSSD — как обеспечить выполнение плана выпуска без дефицита инструмента
Заказчик:
Крупное машиностроительное предприятие (авиационная отрасль)
Пилотный проект реализован на базе производственных цехов ПАО «ОДК-УМПО».
О компании:
Задача предприятия — стабильно выполнять план выпуска продукции, не останавливая производство из-за отсутствия инструмента и не замораживая деньги в избыточных запасах.
Решение:
реализация:
Проблема «как было раньше»
План выпуска есть, а точного понимания, сколько инструмента понадобится, — нет.
Что происходило на практике:
- инструмент заканчивался раньше срока → простои оборудования;
- «на всякий случай» закупали больше → склады переполнены;
- планирование велось вручную, в Excel;
- расчёты занимали 2–3 недели, а точность была 50–60%.
В итоге:
- до 15% простоев из-за инструмента;
- 200–300 млн руб. заморожены в запасах;
высокая нагрузка на ПЭО и снабжение.
Решение:
Внедрена система DSSD (Digital Supply System Dynamics) — цифровая модель движения инструмента в производстве.
Проще говоря, система:
- «проживает» жизнь каждого инструмента,
- понимает, когда он изнашивается, точится, списывается,
- заранее считает, сколько инструмента нужно, чтобы выполнить план выпуска.
Что именно моделируется
Каждый инструмент проходит одни и те же этапы:
- Склад
- Инструментальная кладовая
- Работа на станке
- Отстой
- Комиссия
- Заточка
- Списание
DSSD учитывает:
- износ,
- количество переточек,
- реальные режимы работы,
план производства по сменам и месяцам.
Результаты пилота:
| Показатель | Результат |
| Количество инструментов | 83 |
| Доля парка | 34% |
| Горизонт планирования | 12 месяцев |
| Точность прогноза | 82% |
| Для массовых инструментов | 90%+ |
| Время расчёта | вместо недель — минуты |
Дополнительно:
- откалибровано 30 452 списания в год;
- устранены перекосы между фактом и планом.
Как проходило внедрение
Шаг 1. Сбор данных
Использованы обычные выгрузки из ERP/MES:
- план производства,
- движение инструмента,
- данные по заточке.
Даже при неполных данных система смогла работать.
Шаг 2. Настройка модели
- восстановлены параметры износа,
- настроена логика переходов инструмента,
- дпроверен баланс (ничего «не пропадает»).
Шаг 3. Прогноз
Система смоделировала:
- 12 месяцев работы производства,
- по сменам,
- для каждого инструмента.
Время расчёта — 1–7 минут.
Экономический эффект:
По итогам пилота рассчитан ожидаемый эффект при масштабировании:
- снижение затрат на инструмент — 15–20%
- сокращение простоев — 10–12%
- высвобождение оборотных средств — 150–200 млн руб.
- ускорение планирования — в 40 раз
Совокупный эффект:
400–500 млн руб. в год
Окупаемость: 4–6 месяцев
Что изменилось после внедрения
Было:
- ручные расчёты,
- постоянные авралы,
- дефицит «в последний момент».
Стало:
- понятный прогноз потребности,
- уверенность в выполнении плана,
- управляемые закупки,
прозрачная логика принятия решений.
Итог:
DSSD позволила предприятию:
- связать план выпуска и реальную потребность в инструменте;
- снизить простои и запасы без рисков;
- перейти от интуитивного планирования к цифровому управлению.
Проект показал готовность решения к промышленному внедрению
и масштабированию на всё предприятие.
